[促销] 连续蒸发结晶机组(RDJ)

1.采用热敏结晶性物料溶液结晶工艺，将蒸发和结晶工艺有机地结合在一起，边蒸发边结晶，实现连续性生产，减轻工人的劳动强度，大幅度提高设备的效率。

2.采用创新结构的热敏结晶性物料溶液结晶机组，反复循环使溶质不断在0∽35℃的低温状态析出并保存，溶液在35℃∽70℃之间的溶解度以下的浓度被蒸发而不在蒸发器内析出，提高了溶液的流动性，大幅度提高结晶的作业率及得率，降低生产成本，提高了设备的使用寿命及经济效益。

3.采用新型的同心多管换热装置，一方面提高换热面积，来提高换热效果；另一方面增加搅拌装置， 防止结晶体堵塞，影响换热装置的正常使用。

4.采用专门设计制作的晶浆分离器，对悬浮液体中的晶体进行在线分离，分离出悬浮液排入深冷结晶罐中养晶，分离出的 清液在负压作用下，吸入蒸发系统中继续蒸发，这样提高了溶液的流动性，大幅度提高结晶的作业率及得力，降低生产成本，提高了设备的使用寿命及经济效益。

5.传统的结晶是将结晶罐内晶浆直接放入离心机分离，分离出的母液只能归入次等产品，不能回用，RJD机组是将初步冷却分离出的清液返回蒸发器，晶浆浓度可控，大大减少了母液量，从而提高成品结晶率。

六、RJD连续蒸发结晶机组的经济效益分析

   以RJD-VC-48机组蒸发维生素C产品为例

1、收率比较

RJD48机组每小时蒸发量为1500升，初始溶液浓度以30%计算，则每小时可产出维生素C晶体约为1500*30%=450公斤，如维生素C在蒸发状态下每小时 以0.5%的速度分解则RJD50机组每小时损失的维生素C量为450*0.5%=2.25公斤。以每班八小时计：

共产维生素C：450*8=3600公斤

共损失维生素C：3600*0.5%=18公斤

共蒸发溶液：1500*8=12000升

若以强制外循环蒸发器蒸发，同样以每小时蒸发量为1500升，初始浓度30%每小时维生素C损失量为0.5%计，由于现行设备不具备RJD机组，低浓度蒸发，低温及时析出保存的功效，因此***小时蒸出的维生素C将在蒸发状态的较高温度、浓度下存在八小时，第二小时蒸出的维生素C将保存七小时，第三小时蒸出的维生素C将保存六小时，以此类推，则***短的较高温度保存时间也达到一小时，则损失如下：

     ***小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×8=18Kg

     第二小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×7=15.75Kg

     第三小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×6=13.5Kg

     第四小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×5=11.25Kg

     第五小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×4=9Kg

     第六小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×3=6.75Kg

     第七小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×2=4.5Kg

     第八小时蒸出的维生素C损失：450×0.5%×1=2.25Kg

累计产出维生素C：3600Kg

累计损失维生素C：81 Kg

通过比较可得出，普通强制外循环机组蒸发比RJD机组多损失维生素C  81-18=63 Kg，减损收率（63÷3600）×100%=1.75%，而实际蒸发损失远大于每小时0.5%的损耗量，约在1%左右，则普通强制外循环机组比RJD机组将减少收率在1.75%~3.5%之间。

以年产万吨VC计算，则年损失维生素C在175~350吨之间，以每吨维生素C平均售价4万元计算，则造成直接经济损失700~1400万元。

2、电耗比较

目前行业使用设备后期产生大量的晶体，因此必须使用流量大、扬程小的强制循环轴流泵，该种泵的效率极低仅为10%，因此如果每小时蒸发量为1500升/小时的普通蒸发设备配用功率将达到75KW，以年生产300天，每天使用22小时计，则需耗电：

Q1=75×22×300=495000度电

RJD机组由于全程不在蒸发器里产生晶体，所以可选用效率比较高的低扬程大口径化工泵强制循环，效率可达40%以上，机组装机总功率约为35KW，则同样工况下年耗电：

Q2=35×22×300=231000度电

则每年可节能Q1-Q2=264000度。以每度电年均0.5元计算，则单台RJD机组可节电费约：M1=264000×0.5=13.2万元

万吨维生素C规模需RJD50机组约3台。则每年可节省电费：

M2=13.2×3=39.6万元

3、产品质量比较     

七、RJD连续蒸发结晶机组配置

注;设备材质可以根据物料性质选定。

八、RJD连续蒸发结晶机组的选型

Ⅰ——Ⅰ为全自动化机组   Ⅱ为手动控制机组    Ⅲ为半自动化机组

 50——-   加热器的总蒸发面积

RJD—— 续蒸发结晶机组代号