[促销] 流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机(DWD)

常州干燥在吸收国外的先进技术与经验,严格按国家GMP的要求进行设计、开发、生产、安装，确保产品质量。在干燥设备的开发、研究中不断地创新及改造，设计制造了一系列工艺先进且节能的产品(流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机)。目前拥有系统干燥设备28个大类，280多种规格产品，年产各类干燥机、制粒机、混合机、粉碎机等500多台/套，产品广泛适用于制药、化工、食品、轻工等行业工业原料或产品的干燥除湿，深受用户好评。公司备有多种试验样机，欢迎客户带料试验和考察。1详3细6咨1询6联1系1方2式9顾8先8生！

流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机发展动态:

流化床制粒设备目前广泛应用于医药生产过程中，优点显著，该方法是集混合、制粒、干燥、甚至包衣都是在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其他湿法想比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点。目前流化床制粒技术正得到了越来越多的广泛应用，国内外生产流化床制粒机的差距也越来越小，这项技术对我国中药生产现代化的发展意义重大.

流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机制粒基本原理:

颗粒的形成是当黏合剂均勺喷于悬浮松散的物料时，粘合剂雾滴使接触到的粉末润湿并聚结在自己周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面产生黏合架桥，使粒子核与粒子核之间粒子核与粒子之间相互交联结合，逐渐凝集长大成较大颗粒。

流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机结构：

常规的流化床设备通常由进风(热 风)系统、容器(盛装物料和气流膨胀)、喷雾系统、排风系统(带走湿气)和控制系统五大部分组成。

1.进风系统

    典型的进风系统包括空气过滤单元、加热单元、冷却单元和除湿单元。

一般以室外空气为进风风源，所以进风空气必须经过除尘、除菌净化才能与物料

接触。

    一般吸入的空气先经过初效(或中效)过滤器过滤，达到除尘、除菌要求

(具体需经过测定为准)后的净化空气，进人到加热或冷却单元。

 2 .容器(包括腔体部分和空气导流盘)

    由进风系统得到适宜温湿度的空气，下一步就经过空气导流盘进入到盛装固

体物料床的容器部分。进风管道内的气流必须均匀地通过空气导流盘从容器底部吹入到盛装物料的腔体内，否则会引发不均匀的流化状态。

3.喷雾系统

雾化是通过气流将液体高度分散为细小液滴的过程，目的在于增加液体与固体物料的接触面积。双路喷***是目前***为常见的喷***，其中一路为黏合剂管路另一路为雾化压缩空气管路。

  4.排风系统

  穿过物料床的空气在排出前需与固体颗粒分离，固气分离通常由两部分功能区完成:腔体分离区和捕尘袋。.腔体倒锥形的设计使气流到达腔体上部时速率逐渐减慢，并且气流在腔体中心部分运动速率*，在侧壁部分运动速率接近于零，因此较大的颗粒和运动到侧壁附近的颗粒会回落到流化床底部。随气流上升到腔体顶部的颗粒被捕尘袋阻挡下来。

    5.控制系统

控制系统是流化床制粒设备的核心部分，操作人员既可以通过控制系统设定工艺参数，使制得颗粒的粒度、密度等性质满足要求，也可以通过观察制粒过程中各项工艺参数变化，来确定各批次制粒工艺是否一致，以及流化床设备是否正常运转等。

流化制粒包衣设备，流化床造粒包衣干燥机喷液方式：

按其喷液方式的不同分为3类：顶喷流化床、转动切喷流化床、底喷流化床。

采用不同工艺，包衣质量和制剂释放特性可能有所区别。原则上为了使衣膜均匀连续，每种工艺都应尽量减少包衣液滴的行程，即液滴从喷***出口到底物表面的距离，以减少热空气对液滴产生的喷雾干燥作用，使包衣液到达底物表面时，基本保持其原有的特性，浓度和粘度没有明显增加，以保证在底物表面理想的铺展成膜特性，形成均匀、连续的衣膜。

1、底喷工艺

又称为Wurster系统，是流化床包衣的主要应用形式，已广泛应用于微丸、颗粒，甚至粒径小于50μm粉末的包衣。

底喷装置的物料槽中央有一个隔圈，底部有一块开有很多圆形小孔的空气分配盘，由于隔圈内/外对应部分的底盘开孔率不同，因此形成隔圈内/外的不同进风气流强度，使颗粒形成在隔圈内外有规则的循环运动。喷***安装在隔圈内部，喷液方向与物料的运动方向相同，因此隔圈内是主要包衣区域，隔圈外则是主要干燥区域。颗粒每隔几秒种通过一次包衣区域，完成一次包衣－干燥循环。所有颗粒经过包衣区域的几率相似，因此形成的衣膜均匀致密。

实验和中试型设备(空气分配底盘直径大至18英寸)使用一个隔圈和喷***，形成一个包衣区域。大生产设备(空气分配底盘直径大至46英寸)增加隔圈和喷***数量，扩大包衣区域以提高生产效率。

Wurster HS是底喷工艺的一项新技术，对传统Wurster喷***系统进行了一些改进，使颗粒避免接触到喷嘴局部还未充分雾化的包衣液滴，和喷嘴局部由于雾化压力产生的负压区域，因此颗粒产生粘结的几率大大降低。与传统Wurster系统相比，Wurster HS系统中：1)喷液速率提高3-4倍，每个喷***可达500-600g/min，因而充分利用了流化床的干燥效率，缩短生产周期；2)喷***可以使用较高的雾化压力，以形成非常小的雾化液滴，满足对小于100μm颗粒的包衣需求；3)颗粒避免接触喷嘴局部的压缩空气高速区域，减少包衣初期的表面磨损，有利于保持恒定的比表面积。

2、切线喷工艺

切线喷技术与底喷技术具有可比性，有三个相同的物理特点：1)同向喷液，喷***包埋在物料内，包衣液滴的行程短；2）颗粒经过包衣区域的几率均等；3）包衣区域内颗粒高度密集，喷液损失小。由于这些特性，切线喷形成的衣膜质量较好，与底喷形成的衣膜质量相当，可适用于水性或有机溶剂包衣工艺。

切线喷装置物料槽为圆柱形，底部带有一个可调速的转盘。转盘和槽壁之间有一间隙，可通过进风气流。间隙大小通过转盘高度调节，以改变进风气流线速度。颗粒由于受到三个力的作用：转盘转动产生的离心力、进风气流推动力、颗粒自身重力，因而呈螺旋状离心运动状态。喷***装在物料槽侧壁上，喷液方向沿着物料运动的切线方向.

实验型设备(转盘直径大至0.5米)一般用单喷***，中试和大生产设备(转盘直径大至2米)，一般采用2 - 6个喷***。

3、顶喷工艺

顶喷工艺用于制粒已有50多年历史，近30年在包衣上应用也很广泛，主要用于水性的胃溶或肠溶包衣，一般不用于缓控释.

顶喷装置中颗粒受进风气流推动，从物料槽中加速运动经过包衣区域，喷***喷液方向与颗粒运动方向相反。经过包衣区域后颗粒进人扩展室，扩展室直径比物料槽直径大，因此气流线速度减弱，颗粒受重力作用又回落到物料槽内。

与底喷和切线喷相比，顶喷的包衣效果相对较差，原因是：1)颗粒流化运动状态相对不规则，因此少量的颗粒粘连常常不可避免，特别是对于粒径小的颗粒。2)逆向喷液方式－包衣喷液与颗粒运动方向相反，因此包衣液从喷***出口到颗粒表面的距离相对增加，进风热空气对液滴介质产生挥发作用，可能影响液滴粘度和铺展成膜特性，工艺控制不好甚至会造成包衣液的大量喷雾干燥现象，因此尽量不应采用顶喷工艺用于有机溶液包衣。

但顶喷工艺极适用于热熔融包衣，该工艺采用蜡类或酯类材料在熔融状态下进行包衣，不使用溶剂，特点是生产周期非常短，很适合包衣量比较大的品种和工艺。热熔融包衣要形成高质量的衣膜，包衣过程必须保持物料温度接近于包衣液的凝固点。包衣液管道和雾化压缩空气必需采取加热保温措施，以防止包衣液遇冷凝结。有采用熔点为69～74℃的包衣制备控释8小时的茶碱微丸，亦有采用熔点61～65℃的白色蜂蜡包衣制备氯化钾缓释颗粒。