发酵罐在制药领域应用广泛且关键，贯穿多种药物的生产流程：
抗生素生产
青霉素：作为***早被发现并广泛应用的抗生素，其工业化生产高度依赖发酵罐。将产青霉素的青霉菌种接种至发酵罐，通过精准调控温度保持在 25 - 27℃、pH 值稳定于 6.5 - 7.0，以及充足的溶氧量，为青霉菌创造***适宜的生长代谢环境 。在这样的条件下，青霉菌大量合成青霉素，后续再经过过滤、萃取、结晶等复杂的分离纯化流程，***终制得高纯度的青霉素药品，满足全球巨大的医疗需求。
头孢菌素：头孢类抗生素的生产也是利用发酵罐。先把头孢菌接入发酵体系，发酵罐严格控制发酵全程参数，例如前期 30℃左右 “催苗”，待菌体旺盛生长后微调温度，同时把控溶氧量和营养供给。凭借发酵罐提供的稳定环境，头孢菌持续产出头孢菌素前体，经过化学修饰与精制工序，转化为不同代际的头孢类抗生素，应对多种耐药菌感染。
疫苗制备
重组蛋白疫苗：以新冠重组蛋白疫苗为例，把携带新冠病毒关键抗原蛋白基因的工程菌或细胞植入发酵罐。发酵罐维持 37℃恒温与精准的 pH 值，让工程体高效表达抗原蛋白。待发酵结束，收获的蛋白产物经纯化、佐剂添加等步骤，就能制成安全有效的疫苗，为大规模免疫接种提供物资基础。
减毒活疫苗：像麻疹疫苗，首先在发酵罐里培养麻疹病毒，不过需要极为精细的环境调控，因为病毒对条件变化极其敏感。特定的温度、微弱的气流扰动、严格的无菌环境，都由发酵罐精密维持，促使病毒稳定减毒，后续再加工处理，为儿童免疫计划输送关键疫苗产品。
生物制药 —— 胰岛素生产
胰岛素是治疗糖尿病的刚需药物，如今多采用基因工程手段生产。将改造后的大肠杆菌或酵母菌等宿主细胞接入发酵罐，发酵罐内 30℃左右的温度、适度的溶氧及合适的营养配比，能刺激细胞大量合成胰岛素前体。随后经过酶切、折叠、修饰等一系列复杂生化过程，把胰岛素前体转化为具备生物活性的胰岛素成品，源源不断供应市场。
单克隆抗体药物
单克隆抗体在癌症治疗、自身免疫疾病治疗领域大放异彩。制备时，先把产生特定抗体的杂交瘤细胞接种进发酵罐，发酵罐全方位保障细胞生存环境，从温度、pH 到溶氧量、营养成分浓度，都按需精准供应。在适宜环境下，杂交瘤细胞不断分泌单克隆抗体，收集后经严格的纯化与鉴定流程，成为高价值、高疗效的靶向治疗药物。
酶制剂制药
部分药用酶，如用于溶解血栓的尿激酶，利用发酵罐培养产酶微生物。发酵罐为微生物提供生长繁殖和产酶的理想条件，让微生物稳定产出高活性尿激酶，提取、精制后用于临床溶栓治疗，挽救患者生命。
会员服务 
